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中國石油網(wǎng)消息（記者陳青通訊員折群）7月18日一早，長慶石化運行四部運行三班副班長馬安寧交接班后做的第一件事，就是打開煉油與化工運行系統(tǒng)（MES），輕點鼠標調(diào)取生產(chǎn)監(jiān)測數(shù)據(jù)，分析裝置運行狀態(tài)。“這套系統(tǒng)大大提高了我們的工作效率！”馬安寧說。

近年來，依托國家智能制造和人工智能應(yīng)用試點項目，長慶石化高效推進智能工廠建設(shè)，相繼建成國內(nèi)第一家全廠級、高精度、全熱點三維數(shù)字化工廠和首個5G全覆蓋智能煉廠，投用了新的機電儀一體化運行中心。通過科技賦能，長慶石化基礎(chǔ)管理進一步加強，管理效能有效提升，生產(chǎn)經(jīng)營各項指標持續(xù)穩(wěn)定向好。今年前6個月，這個公司工業(yè)總產(chǎn)值、利潤總額、上繳稅費等均創(chuàng)3年來最高水平。

在長慶石化機電儀一體化運行中心，管理人員只需點擊智能機電儀管理平臺界面上的按鈕，各生產(chǎn)裝置的實時運行狀態(tài)便一覽無遺。

“通過這個管理平臺，我們實現(xiàn)了設(shè)備在線監(jiān)測、智能巡檢、故障診斷、預(yù)知性維修和技術(shù)在線分析，已覆蓋全廠4135臺智能儀表和430臺動設(shè)備?！睓C動設(shè)備處處長索濤介紹說，這套系統(tǒng)對部件振動非常敏感，故障定位效率達到分秒級，不僅可提前15天左右發(fā)現(xiàn)潛在故障，而且在線監(jiān)測故障識別率和預(yù)警準確率均高于95%。

在此基礎(chǔ)上，長慶石化全面啟動了“生產(chǎn)調(diào)度一體化、維修服務(wù)一體化、應(yīng)急指揮一體化”運行模式，變“單線作戰(zhàn)”為“聯(lián)合發(fā)力”。以預(yù)知性維修替代傳統(tǒng)的定期維修和故障維修后，設(shè)備可靠性提高20%以上，檢維修成本下降10%。

“在生產(chǎn)智慧監(jiān)控方面，先進控制系統(tǒng)（APC）的應(yīng)用，提高了裝置加工負荷和操作平穩(wěn)性，降低了勞動強度，強化了創(chuàng)效能力?！惫究偨?jīng)理助理兼生產(chǎn)運行處處長尉勇說，通過建設(shè)MES、報警管理、能源管理等系統(tǒng)，公司生產(chǎn)管理、操作控制的智能化運行能力全面提升，物料實現(xiàn)了動態(tài)損失計算和平衡分析，煉油生產(chǎn)、操作實現(xiàn)了全程監(jiān)控，主要裝置總體平穩(wěn)率保持在99.8%以上，平均能耗降低0.7個單位，目標產(chǎn)品收率提高0.1個單位。

目前，長慶石化智能化應(yīng)用場景建設(shè)、投用已見成效，生產(chǎn)、設(shè)備、安環(huán)等業(yè)務(wù)領(lǐng)域初步實現(xiàn)了運行自動化、管理精益化和運營協(xié)同化，輕油收率提升1.02個單位，噸油加工費降低15.3元，為推動企業(yè)綠色低碳、高質(zhì)量發(fā)展奠定基礎(chǔ)。

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