從初出茅廬的大學生，到航空工業(yè)昌飛鉚裝廠工藝室室主任，畢業(yè)于南京航空航天大學飛行器設計與制造專業(yè)的“90后”陳玉成，在鉚接裝配技術(shù)上已經(jīng)工作了10年，從開始跟著師傅學，到現(xiàn)成為公司的青年技術(shù)骨干，他將自己的青春歲月奉獻給了自己熱愛的事業(yè)，完成了人生中一次次精彩的跨越。

推進部裝智能制造發(fā)展

部裝專業(yè)智能制造技術(shù)作為公司“十四五”規(guī)劃的重點工作之一，推進難度之大，進度要求之嚴，前所未有。其中，直升機機身總裝數(shù)字化柔性對接裝配系統(tǒng)作為其中的重點項目，成為部裝智能制造建設線突破口，為此車間成立了專項研制工作團隊，陳玉成任項目主管。

(資料圖)

在方案設計階段，團隊成員召開線上討論會，在柔性對接的實驗件制造過程中，實物制造遇到的問題比理論預計的要多，其中的重點技術(shù)參數(shù)全機姿態(tài)測量點的位置度也與理論產(chǎn)生了偏差。作為團隊的牽頭負責人，陳玉成積極組織團隊技術(shù)人員和合作廠家溝通交流，多次召開技術(shù)協(xié)調(diào)會，對問題進行分析，制定解決方案。在科研生產(chǎn)現(xiàn)場，主動查閱相關(guān)資料，對設計方案進行詳細分析，帶領(lǐng)團隊成員把實驗件的測量點工裝進行返修、測量點坐標重新計算測量，把誤差重新分配，最終完成直升機機身總裝數(shù)字化柔性對接裝配系統(tǒng)在AC313A等型機上的驗證工作。該項技術(shù)的成功應用填補了國內(nèi)直升機大部件智能柔性對接技術(shù)的空白，并為后續(xù)的型號研制做出技術(shù)儲備。

憑著對部裝智能制造的堅定和執(zhí)著，腳踏實地的陳玉成收獲了成功，也品嘗到了成功的喜悅。

致力提升產(chǎn)品品質(zhì)

“簡單，是真正的大智慧。對標一流就是把復雜問題簡單化，簡單問題標準化，標準問題顯性化。”部裝裝配主要是手工作業(yè)，標準化、專業(yè)化程度不高，影響產(chǎn)品的穩(wěn)定性、一致性。如何解決這樣的問題，陳玉成一直在思索。

從生活實踐中，陳玉成悟出關(guān)鍵在于他們的“專業(yè)化、標準化、簡單化”，由此想到我們對標一流工作目的就是將工具標準化、指令結(jié)構(gòu)化、檢驗顯性化。沿著這個思路，陳玉成將“專業(yè)化、標準化、簡單化”理念同部裝專業(yè)技術(shù)體系相融合，打通部裝工藝設計與制造全流程，細分出若干子專業(yè)與作業(yè)模塊，在分工細化的基礎上明確工藝設計與制造標準，在標準明確的基礎上持續(xù)優(yōu)化、簡化工藝設計與制造方法，提出了指令編制和工序描述標準化，并協(xié)同對標一流團隊按這個思路開發(fā)了指令編制程序。通過反復摸索、試錯、迭代、驗證，使部裝專業(yè)相關(guān)項目做到了對標一流，有效落實，并在新機指令編制中應用。

提升團隊凝聚力戰(zhàn)斗力

作為車間的技術(shù)攻關(guān)、研制創(chuàng)新、解決科研生產(chǎn)瓶頸問題的重要組成部分，過去車間工藝室的人員分為現(xiàn)場管理組、工藝設計組、狀態(tài)管控組。雖然各個小組分工細致、職責明確，但組與組之間的交流少、信息傳遞路線長，不利于車間生產(chǎn)現(xiàn)場的問題快速響應和解決。針對這個問題，陳玉成主動大刀闊斧，作為工藝室主任的他，對工藝室進行人員結(jié)構(gòu)調(diào)整，打破各專業(yè)組之間的束縛，改為整體團隊協(xié)作模式，明確工藝室成員的職責分工，改變成員績效考核制度，從而有效提高了工藝室團隊協(xié)作能力和工作的積極性。

“要盡快把車間技術(shù)人員培養(yǎng)好，成長成才必須要用好的方法?！标愑癯烧f。為了提高車間技術(shù)人員的能力，他結(jié)合車間的現(xiàn)狀以及車間對技術(shù)人員的能力需求，制定車間技術(shù)人員明確的學習目標，編制提供學習材料。根據(jù)技術(shù)人員標準化培養(yǎng)體系構(gòu)建的思路，按工藝員的等級，規(guī)劃每個階段需要學習的知識，編制了《車間技術(shù)人才培養(yǎng)方案》，給予技術(shù)人員詳細的學習策略與目標。采用導師帶徒、師徒傳承的方式，讓技術(shù)人員能夠快速消化所學知識，達到學有所長、學能所用的目的，實現(xiàn)員工與企業(yè)共同發(fā)展。

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