近年來，中國航發(fā)深入實施成本工程，全面推進正向成本管理，深化設(shè)計源頭降本，狠抓生產(chǎn)制造關(guān)鍵環(huán)節(jié)降本，做好產(chǎn)品全壽命周期降本，進一步推動質(zhì)量降本和全員成本改善。中國航發(fā)黎明、南方聚焦正向成本管理，深挖生產(chǎn)制造環(huán)節(jié)降本潛力，推進成本工程深入實施。

中國航發(fā)黎明：集智攻關(guān)降成本 凝心聚力提質(zhì)量

(相關(guān)資料圖)

中國航發(fā)黎明鍛鑄件成本工程專項攻關(guān)團隊聚焦加工提速和質(zhì)量提升兩方面重點任務(wù)，以科研攻關(guān)和技術(shù)成果轉(zhuǎn)化為著力點，強化成本對標(biāo)，全面推進成本工程落地落實。

多措并舉 減重瘦身

環(huán)形薄壁類零件機加時易變形，提高鍛件毛坯的設(shè)計余量是保證加工質(zhì)量的有效手段，但較低的材料利用率卻讓制造成本顯著增加。攻關(guān)團隊從鍛件結(jié)構(gòu)、設(shè)計余量和尺寸精度等多方面著手，在保證機加余量的前提下，想方設(shè)法為毛坯“減重瘦身”。精準(zhǔn)的仿真模擬、多輪的技術(shù)迭代，團隊進一步優(yōu)化鍛件結(jié)構(gòu)和成形工藝，實現(xiàn)了鍛件組織性能均勻性提升。

為及時解決生產(chǎn)過程中的技術(shù)問題，保障精鍛技術(shù)驗證進度，團隊技術(shù)人員李昌永、魏鑫長駐現(xiàn)場跟產(chǎn)鍛件試制進展?！半m然跟產(chǎn)過程很累，但是能夠親眼看到攻關(guān)成果轉(zhuǎn)化成合格的產(chǎn)品，我們內(nèi)心非常振奮?！痹诠リP(guān)團隊的不懈努力下，37個件號的鍛件優(yōu)化工作如期完成，鍛件原材料減重和組織性能穩(wěn)定性提升的既定目標(biāo)順利完成。

面對取得的初步成果，團隊成員不敢有絲毫松懈，結(jié)合現(xiàn)有鍛件技術(shù)管控體系，特別設(shè)置主導(dǎo)工藝控制卡，固化鍛件工藝、控制生產(chǎn)過程。同時，針對加工易變形的問題，攻關(guān)團隊結(jié)合生產(chǎn)制造體系建設(shè)工作，仔細(xì)分析零件工作條件、結(jié)構(gòu)特點、工藝技術(shù)指標(biāo)，詳細(xì)制定驗收標(biāo)準(zhǔn)，為鍛件質(zhì)量提升提供了規(guī)范化技術(shù)文件支撐。

技術(shù)管控 保駕護航

圍繞鑄件質(zhì)量穩(wěn)定性提升，攻關(guān)團隊成員從質(zhì)量問題分析、改進措施制定、整改落實進展進行全流程跟進，針對關(guān)鍵核心技術(shù)開展立項攻關(guān)。技術(shù)團隊與工藝團隊通力合作，就鑄件質(zhì)量穩(wěn)定性、鑄造與加工基準(zhǔn)一致性等問題開展全面摸底工作，逐項分析問題產(chǎn)生原因，制定強化模具結(jié)構(gòu)、優(yōu)化專用檢測工裝、細(xì)化測量手段等三類改進方案。

為保障改進措施落地實施，攻關(guān)團隊成員密切跟蹤鑄造質(zhì)量和機加驗證情況，實施精細(xì)化管理，建立了月檢查、月報告機制，檢查措施落實情況，加強信息反饋，確保改進工作保質(zhì)保量完成。經(jīng)過技術(shù)攻關(guān)，鑄件質(zhì)量穩(wěn)定性顯著提升，減少了后續(xù)機加工序時間，有效保障了產(chǎn)品交付質(zhì)量和進度。

中國航發(fā)黎明鍛鑄件成本工程專項攻關(guān)團隊將進一步深入挖潛，建立精細(xì)化管理長效機制，固化工藝改進措施，推廣應(yīng)用技術(shù)攻關(guān)成果，持續(xù)推進鍛鑄件降本提質(zhì)增效。

中國航發(fā)南方：巧用分類法 “化繁為簡”妙處多

中國航發(fā)南方全面推進正向成本管理，巧用分類法探索制造過程降本提效，將降本增效工作落到實處。

“多道”變“一道” 復(fù)雜工序簡單化

渦流葉片生產(chǎn)成本高，加工周期長，生產(chǎn)節(jié)拍不穩(wěn)定，導(dǎo)致相關(guān)單位常?！盁o米下鍋”。鈑金焊接中心主管工藝員張運鑫和這個“攔路虎”較上了勁。

“一個好漢三個幫”，張運鑫找到了自己的老搭檔——沖工技師陳鵬，一同對渦流葉片進行改進。兩人埋頭鉆研，仔細(xì)分析渦流葉片成形工藝，發(fā)現(xiàn)影響該零件加工周期的主要工序是多次灌蠟、沖工以及鉗工校正。深入探討后，他們決定將之前一起攻關(guān)管類零件的成熟加工經(jīng)驗移植過來，將多道工序優(yōu)化為一道內(nèi)高壓成形工藝，進而縮短加工周期。

工藝優(yōu)化后，改進管口兩端密封性是工藝優(yōu)化中的最大難點。張運鑫運用價值流分析、魚骨圖、5WHY、8D等精益工具對問題進行了深入分析，陳鵬根據(jù)自己的實際操作經(jīng)驗提供建議。他們在改進密封結(jié)構(gòu)和密封方式的同時，通過多次仿真迭代回彈分析計算，重新設(shè)計模具型面，進一步優(yōu)化零件切割工藝。

改善后，渦流葉片工序數(shù)量壓縮為原有的三分之一，平均生產(chǎn)周期由165天降低到了60天以內(nèi)，批次加工合格率達到98%以上。

“手工”轉(zhuǎn)“數(shù)控” 加工工藝精細(xì)化

優(yōu)化工藝是提升加工效率、降低成本的有效手段，精細(xì)化加工同樣也是降本增效的重要手段。鋼機匣加工中心鉗工李蓮拿到最新一批承力機匣后不禁感慨：“確實少了很多毛刺，我們鉗工工序的效率會提高很多?！?/p>

承力機匣結(jié)構(gòu)復(fù)雜，需精加工的配合面邊緣有多處油管凸臺，無法用常規(guī)的加工方式將毛刺飛邊去除，鉗工手工拋修費時費力。在鉗工的心中，這是一塊難啃的“硬骨頭”。

為了解決這一難題，今年年初，中心系統(tǒng)梳理存在該類情況的零件，組織技術(shù)人員逐一討論，提出利用數(shù)銑設(shè)備精細(xì)化加工的解決方案，即按照零件輪廓走刀，最大量去除飛邊，減少鉗工工作量。

經(jīng)過工藝人員與加工人員的共同努力，此類零件經(jīng)精細(xì)化加工后飛邊情況減少三分之二，鉗工工作量明顯降低，極大提高了工作效率，降低了生產(chǎn)制造成本。

關(guān)鍵詞：