深化成本工程實施，推進(jìn)提質(zhì)增效發(fā)展。集團(tuán)年度工作會強調(diào)，要以正向研發(fā)為依托實施正向成本管理，從產(chǎn)品研制的全流程出發(fā)，在推動成本工程向業(yè)務(wù)深層次、細(xì)末節(jié)方面再發(fā)力。

今年以來，中國航發(fā)動控所和中國航發(fā)輕動聚焦加快科研生產(chǎn)步伐，強化過程管控，力行精益改善，降本增效取得顯著進(jìn)展。

中國航發(fā)動控所：強化過程管控 降低研制成本

(資料圖)

中國航發(fā)動控所堅持自主創(chuàng)新，強化科研試驗過程管控，積極研究試驗計價管理體系，立足科研試驗全過程，科學(xué)管理和控制各環(huán)節(jié)成本。

以目標(biāo)為導(dǎo)向，形成體系總體架構(gòu)。動控所堅持以打通業(yè)務(wù)與財務(wù)壁壘為前提、以正向成本管理為導(dǎo)向、以完成試驗計價標(biāo)準(zhǔn)研究為基礎(chǔ)、以實現(xiàn)試驗成本管控為目標(biāo)，由財務(wù)部聯(lián)合電子部、燃動部、傳感部等一線和職能部門，收集研究國際國內(nèi)先進(jìn)企業(yè)的成本管理模式，結(jié)合自身特點形成航空發(fā)動機(jī)數(shù)控系統(tǒng)試驗計價管理體系建設(shè)方案和總體架構(gòu)，并以數(shù)據(jù)為基礎(chǔ)，構(gòu)建了試驗計價模型，為降本增效打下了堅實的基礎(chǔ)。

以成效為檢驗，推進(jìn)人機(jī)分工改進(jìn)。試驗人員應(yīng)用模型測算所做試驗成本構(gòu)成，開展各項試驗分析，對占比高的項目費用進(jìn)行細(xì)化分析，評估可改進(jìn)的空間。在試驗人員的共同參與下，模型不斷被運用迭代，正向科研成本管理試驗計價體系逐漸完善，初步形成了不同試驗對象和不同試驗項目的模型，實現(xiàn)成本控制科學(xué)化、分類化、規(guī)范化。

以模型為標(biāo)準(zhǔn)，有效控制各環(huán)節(jié)成本。在電磁兼容試驗項目中，通過計價模型分析發(fā)現(xiàn)固定資產(chǎn)折舊費高，主要原因是試驗設(shè)備年開機(jī)率低。試驗人員以降低占臺時間為目標(biāo)，運用精益改進(jìn)工具識別和變更了試驗前安裝模式，實現(xiàn)了設(shè)備年開機(jī)率提高30%。同時開展精益布局設(shè)計、三維推演、試驗布局調(diào)整，去除了人員無效的路徑流程，最終使試驗工時壓縮了20%，有效節(jié)約了試驗成本。

中國航發(fā)輕動：力行精益改善 促降本助增效

中國航發(fā)輕動破除制約加快科研生產(chǎn)的難點，加強機(jī)匣精益單元建設(shè)，力行精益改善，以扎實有力的工作舉措，在顯著提升生產(chǎn)效益的同時有效降低了成本支出。

刪繁就簡，提效率。在機(jī)匣零件的數(shù)控加工過程中，因為頻繁轉(zhuǎn)工導(dǎo)致很多時間消耗在零件的裝夾上，使零件加工周期變長。攻關(guān)團(tuán)隊通過快速換型，改進(jìn)車工夾具，改多次裝夾為一次裝夾，減少了等待時間，加工周期縮短了三分之一，整體效率提升30％；針對鉗工工序與機(jī)加工序的反復(fù)轉(zhuǎn)工問題，在單元內(nèi)增加轉(zhuǎn)入?yún)^(qū)、鉗工工位站點，減少頻繁轉(zhuǎn)工，將原7道工序合并成3道工序，實現(xiàn)機(jī)匣單元物流距離縮短了77％，有效促進(jìn)了降本增效的落實。

革故鼎新，保質(zhì)量。機(jī)匣上的螺紋原來是鉗工手工加工，加工效率低，并且絲錐容易折斷導(dǎo)致工具報廢，質(zhì)量難以保證。為解決這一難題，攻關(guān)團(tuán)隊轉(zhuǎn)變思路，嘗試“手工”作業(yè)轉(zhuǎn)向“自動化”生產(chǎn)，將螺紋手工加工改為數(shù)控加工，和螺紋底孔一起采用銑削的方式，加工后的螺紋一致性更好、質(zhì)量更穩(wěn)定，職工勞動強度顯著降低。

再接再厲，促發(fā)展。機(jī)匣精益單元的建設(shè)，使單元內(nèi)零件月產(chǎn)量提升63％，一次交付合格率提升到90％以上，在產(chǎn)量增加20％的情況下，年機(jī)匣產(chǎn)品減少外協(xié)費用近百萬元。面對新形勢，公司將繼續(xù)完善機(jī)匣產(chǎn)品生產(chǎn)管理，持續(xù)加強精益改善，實現(xiàn)降本增效。

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