2021年新航在變革中蝶變?cè)诠?jiān)中突進(jìn)經(jīng)受疫情暴雨的雙重考驗(yàn)歷經(jīng)國企改革的市場洗禮新航愈克愈堅(jiān)愈戰(zhàn)愈勇只因一個(gè)個(gè)勇毅的身影逆行向前他們面向星辰大海他們譜寫重彩華章讓我們一起走進(jìn)新航2021年度先進(jìn)群英譜。

他聚焦精益攻堅(jiān)，以班組長精益改善室為平臺(tái),推進(jìn)精益改善在基層一線落地。通過改進(jìn)和優(yōu)化點(diǎn)檢落實(shí)方式、集中培訓(xùn)形式、結(jié)業(yè)考核驗(yàn)收等關(guān)鍵環(huán)節(jié)，提升班組長研修學(xué)習(xí)效果；累計(jì)舉辦改善室研修班3期，培養(yǎng)一線班組長98人，結(jié)項(xiàng)改善課題95項(xiàng)，往期已結(jié)業(yè)班組長新帶課題56項(xiàng)；通過課題改善的持續(xù)實(shí)施，一線員工加班減少、勞動(dòng)強(qiáng)度顯著降低、職工更有成就感和幸福感，班組長精益改善室逐漸成為新航基層一線員工“篤行精益”的橋頭堡和主陣地。

他承擔(dān)精益攻堅(jiān)，負(fù)責(zé)AOS流程IT化、精益人才骨干的選拔考核評(píng)定工作、領(lǐng)導(dǎo)力提升實(shí)訓(xùn)等工作。先后組織機(jī)載公司5期交付提升實(shí)訓(xùn)工作，新航內(nèi)部7期精益實(shí)訓(xùn)；圍繞精益攻堅(jiān)開展“四個(gè)統(tǒng)一”的落地課題督導(dǎo)工作。

在交付拉動(dòng)建立跨部門及車間現(xiàn)場因果臺(tái)賬的基礎(chǔ)上，他優(yōu)化生產(chǎn)排程，暢通問題反饋渠道，標(biāo)準(zhǔn)化問題PDCA并顯性化，固化三級(jí)生產(chǎn)例會(huì)（月周日）做到及時(shí)糾偏，縮短周期30%，確保了準(zhǔn)時(shí)交付96%以上。

日常工作中，他運(yùn)用立棒觀察標(biāo)準(zhǔn)化鈦換總裝16道工序工時(shí)，模擬建立了總裝精益單元線并按照多批次連續(xù)流測算出周期為12個(gè)有效工作日；優(yōu)化零組件供應(yīng)模式，探索基于供應(yīng)商資質(zhì)、基礎(chǔ)能力、技術(shù)、質(zhì)量、生產(chǎn)等方面的現(xiàn)狀合作模式，由原來準(zhǔn)時(shí)到位率85%提升到93%；完善理論與實(shí)操相結(jié)合的培育模式，培育多能工人才10人次，基本做到人員技能與工序需求相匹配，初步實(shí)現(xiàn)了月產(chǎn)能達(dá)到20套。

圍繞6S工作要求，持續(xù)推動(dòng)103廠一車間、五車間完成階段6S管理紅旗驗(yàn)收工作，日常保證6S整改關(guān)閉率目前達(dá)到95.4％，營造了整潔、舒適的工作環(huán)境，提升工廠形象。在車間精益項(xiàng)目工作開展中，他牽頭組建EMBP異常提報(bào)建設(shè)，提升異常處理效率，推進(jìn)車間精益項(xiàng)目切實(shí)落實(shí)相關(guān)工作。組織學(xué)習(xí)清障表的運(yùn)用方法，推進(jìn)相關(guān)單位完成課題立項(xiàng)，一定程度上促進(jìn)攻堅(jiān)任務(wù)完成。

通過對(duì)6S管理制度的修改，他建立、固化了通報(bào)、整改、點(diǎn)檢等機(jī)制。通過試點(diǎn)，實(shí)施一系列的6S管理整改，并推廣至4條機(jī)加線、裝試班組等車間全部區(qū)域。將6S工作與改善工作相結(jié)合的工作方法，用改善拉動(dòng)6S整改、以整改促進(jìn)改善推進(jìn)。全年涌現(xiàn)了6S管理和現(xiàn)場改觀類優(yōu)秀改善52項(xiàng)。

他積極解決生產(chǎn)加工中的難題，完成重點(diǎn)學(xué)習(xí)改善8項(xiàng)，在保證測量精度的基礎(chǔ)上，使操作簡單方便。完成普通項(xiàng)學(xué)習(xí)改善38項(xiàng)。協(xié)助技術(shù)人員完成對(duì)裝試工藝規(guī)程的改進(jìn)、細(xì)化，提高了裝試工藝規(guī)程的指導(dǎo)性和可行性。在他的影響和帶動(dòng)下，裝配一組學(xué)習(xí)改善全員參與率達(dá)到100%。

2021年，116廠濾芯分廠趙希玉個(gè)人牽頭完成重點(diǎn)改善13項(xiàng)（7項(xiàng)評(píng)審中），為分廠節(jié)約金額30余萬元，同時(shí)協(xié)助員工解決現(xiàn)場多處問題，解決分廠多項(xiàng)痛點(diǎn)難點(diǎn)，保證生產(chǎn)交付。

他全年共完成學(xué)習(xí)改善18項(xiàng)，其中重點(diǎn)改善5項(xiàng)，參與改善26項(xiàng)，累計(jì)為工廠節(jié)約金額高達(dá)約36萬元。通過改善，促進(jìn)新研產(chǎn)品試驗(yàn)的完成，多項(xiàng)改善，為客戶提供了可靠的試驗(yàn)依據(jù)，極大地提高了生產(chǎn)效率；某產(chǎn)品的試驗(yàn)方法中進(jìn)行迭代優(yōu)化，將試驗(yàn)周期由125h縮短至34.5h，保證了產(chǎn)品順利交付。

在柔性工裝設(shè)計(jì)及標(biāo)準(zhǔn)化改善中：自主設(shè)計(jì)了柔性連接工裝、柔性連接卡帶，收錄在《振動(dòng)工裝設(shè)計(jì)規(guī)范》中，形成標(biāo)準(zhǔn)化，節(jié)省費(fèi)用約75萬元，工裝設(shè)計(jì)效率提升了30多倍，獲得134廠學(xué)習(xí)改善一等獎(jiǎng)。她主導(dǎo)的多項(xiàng)改善在提升試驗(yàn)效率的同時(shí)，極大地縮短試驗(yàn)周期，節(jié)省了試驗(yàn)費(fèi)用，節(jié)約了工裝生產(chǎn)費(fèi)用，多項(xiàng)改善獲得134廠學(xué)習(xí)改善二等獎(jiǎng)、三等獎(jiǎng)。

他充分發(fā)揮班組長任務(wù)達(dá)成、培養(yǎng)團(tuán)隊(duì)、持續(xù)改善的職責(zé)，在班組中運(yùn)用15項(xiàng)精益管理工具，統(tǒng)一規(guī)劃看板，進(jìn)行標(biāo)準(zhǔn)化管理；聯(lián)合豫北光洋現(xiàn)場改善專家，完成半自動(dòng)化裝備30余項(xiàng)。負(fù)責(zé)1205廠房精益流程布局優(yōu)化調(diào)整，將加工中心納入生產(chǎn)線、消除生產(chǎn)斷點(diǎn)，產(chǎn)品制造周期縮短20%，為2022年儲(chǔ)備產(chǎn)能10%以上。通過J成本理論的學(xué)習(xí)及項(xiàng)目組課題攻關(guān)，對(duì)3項(xiàng)產(chǎn)品實(shí)現(xiàn)收益力大于30%的預(yù)期目標(biāo)，不銹鋼線均衡交付率提升到80%。

關(guān)鍵詞： 先進(jìn)個(gè)人 精益管理