深化成本工程實施，推進提質增效發(fā)展。集團多次強調，要以正向研發(fā)為依托實施正向成本管理，從產品研制的全流程出發(fā)降本增效。

中國航發(fā)動力所和北京航科結合工作實際，以問題為導向精準發(fā)力，提質效、控成本、促加速，不斷把成本工程向深層次、細末節(jié)、規(guī)范化方向推進。

中國航發(fā)動力所：構建“成本樹” 實現“精準化”管控

動力所積極拓展“業(yè)財融合”手段，雙向發(fā)力，實現成本“精準化”管控。構建“成本樹”，以成本工程“5精體系”為“根系”，以成本管控核心目標為“主干”，以科研生產管控、質量成本管控等九大業(yè)務類型下成本管控目標為“枝系”，形成職責清晰、方法明確、督導及時、考核有據的完整成本工程管理體系。成立成本工程聯絡員團隊，堅持以多元化手段疏通“成本樹”神經脈絡，加強過程管控，實時跟蹤督辦各項指標執(zhí)行情況。

動力所以“逆流行向江河源頭”的思路推進型號降本，從設計源頭出發(fā)，大力推動設計的優(yōu)化改進。積極開展發(fā)動機“再設計”，完成新一輪設計迭代，實現科研水平和運營質量雙提升。積極推進設計制造協同，持續(xù)推進設計工藝改善，加快設計制造迭代速度。截至目前，動力所已在全部型號中實現了設計制造協同，協同會簽周期由原來平均7天縮短到平均2～3天，實現了降本增效。

中國航發(fā)北京航科：升級“軟硬件” 實現“精益化”加工

北京航科將AEOS先進理念融入生產實踐，科學調整現場設備布局和生產組織模式，以車間主制產品——殼體作為降本增效的“試點”。在管理上，依據“燃調殼體”和“柱塞殼體”各自特點，調整設備布局，使同類型產品在同一生產線上實現“流水化”作業(yè)；在組織上，調整配套的行政單元，將原來五個生產班組精簡為“燃調殼體線”和“柱塞殼體線”兩個班組，減少了管理協調、零件運轉成本，轉運時間同比下降34.7%，低層次質量損失同比下降46.9%，新研產品生產效率同比提升26.3%。

如果說生產設備是“硬件”，工藝規(guī)程就是“軟件”，“軟硬件”同步升級，才能發(fā)揮各自最大效能。生產布局調整后，重新評估部分工藝規(guī)程，裁撤鑄件劃線等工序，取消部分不必要的熱處理工序，縮短了工藝路線。目前，北京航科正對60余種零件開展工藝評審，已形成42份優(yōu)化方案，對試驗驗證進行了整體規(guī)劃，對工藝精益提升作出了整體部署，提質增效明顯，相同成本下產出大幅增長。

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